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188宝金博页面版: 球墨铸铁飞轮的半金属型铸造工艺

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内容提示: 球墨铸铁飞轮的半金属型铸造工艺王有喜徐卫平 :曛 张立江 韩明志宣化工程机械股份有限公司擒要针对球墨铸铁飞轮的结构特点,根据均衡凝固理论,采用了半金属型谤造工艺,并在大量实验的基础上.制定了严格的操作规范,解决长期存在的缩松问题。关键词球墨铸铁飞轮金属型 工艺l 铸件筒介飞轮是我公司新产品SD7高驱动推土机的关键A类铸件,毛坯外观及主要尺寸见图一。材质晒oo一7,重量80№,主要壁厚35ram,局部壁厚达50ram。其中A圈l 铸件筒圈部位有内齿,加工深度达15mm。铸件的强度、尺寸精度和内部质量均有着严格要求,机加工后成品要求零缺陷。2原工艺方案及存在的问...

文档格式:PDF | 页数:2 | 浏览次数:69 | 上传日期:2015-12-27 13:36:00 | 文档星级:
球墨铸铁飞轮的半金属型铸造工艺王有喜徐卫平 :曛 张立江 韩明志宣化工程机械股份有限公司擒要针对球墨铸铁飞轮的结构特点,根据均衡凝固理论,采用了半金属型谤造工艺,并在大量实验的基础上.制定了严格的操作规范,解决长期存在的缩松问题。关键词球墨铸铁飞轮金属型 工艺l 铸件筒介飞轮是我公司新产品SD7高驱动推土机的关键A类铸件,毛坯外观及主要尺寸见图一。材质晒oo一7,重量80№,主要壁厚35ram,局部壁厚达50ram。其中A圈l 铸件筒圈部位有内齿,加工深度达15mm。铸件的强度、尺寸精度和内部质量均有着严格要求,机加工后成品要求零缺陷。2原工艺方案及存在的问题原工艺冒口( 图1) 采用中间分型中间注入铁水、铸件顶部设懿0咖缩颈冒口补缩、下部内腔及外型放置冷铁等措施。经生产圈2铸件原工艺系统验证存在以下问题:1) A部位机加工时常发生缩松缺陷,废品率高达60%;2) 冷铁常造成的气孔缺陷,尤其是冬季生产,冷铁虽经喷灯预热,但由于扣箱后等到夜班才能浇注,所以效果并不明显。3工艺改进及金属型的设计3.1原因分析经计算,该件模数为1.8era,周界商2181,最大热节圆直径3.5em,属密实体铸件,必须加强补缩。由于球墨铸铁在冷却过程中,既有液态收缩、凝固收缩,又有石墨析出产生的膨胀,在宏观上,铸件成形后所表现出来了体积变化,是收缩与膨胀相抵的净结果。这个“ 胀缩相抵” 的作用,就是石墨铸铁件的自补缩能力。因此用均衡凝固理论设计铸造工艺时要求:将厚大部位或热节置于下箱、必要时设冷铁激冷该部位使其提前进入石墨化膨胀以充分发挥球墨铸铁的自补缩能力、冒口不应放在热节上。原工艺符合这一设计思路,消除了缩孔缺陷,至于产生缩松的原因我们分析主要是由于以下因素:( 1) 与粘土砂相比,树脂砂保温性能好,延长了铁水的凝固时间,增大了铸件的模数。( 2) 虽然树脂砂型刚性好,但生产厚大铸件时,由于凝固时间长,铸型在铁水还未完全凝固时其强度就已急剧下降,造成铸件发生型壁迁移,使球墨铸铁不能充分发挥自补缩,从而产生缩松缺陷。3.2改进后的工艺:我们保持原工艺思路,为克服缩松及冷铁造成的气孔,下型设计成金属型,利用其显著的激冷效果,使球墨铸铁在凝固时趋向于层状凝固,并提前进入石墨化膨胀,从而有利于冒口的补缩,以保证铸件晶粒细化组织致密。上型仍用树脂砂型以保证铸型的透气性和冒口的补缩性能。3.3金一型设计( 见圈四) :( 1) 分型面选择:为方便金属型的加工以及利于铸造工艺的调整,将分型面开在大盘下6mm处,这样金属型型腔全部是回转体,浇冒口则集中在上型。I{毒550翻3金一型筒翻·(2)材质:在最初的设计中我们选有蚴,试验过程中发现,由于分厂每天冲天炉熔炼5。7吨球墨铸铁,持续时间1.5~2小时,造成一个金属型一个班次只能生产两件,不能连续生产,造成其激冷激热频繁,使用寿命只有40多次。因此我们将材质提高为QT450-10。( 3) 壁厚:它是决定铸件冷却速度的主要因素。根据公式6型=( 1~2) 6铸件,该件主要壁厚为35ram,金属型壁厚为35× 1.5=45mm。为避免应力集中,加强筋设计成交错式结构。( 4) 加工余量及拨模斜度:由于金属型易产生皱皮和铁豆缺陷,我们将加工量设为6rnm,为方便起模,将拨模斜度定为3度。(5)定位:为保证金属型驽骷模的扣箱精度,设计采用一个环形止口并辅韵以两个062mm秽旃酌窀位方式,克服金属型因预热膨胀丽造成的定位不准问题。3.4浇注系统设计该件属中小件,球墨铸铁铁水中渣子较多,采用封闭式浇注系统。两道37ram× 6mm内浇口,一道24咖x 40mm横浇口,直浇口为蚴nllno4工艺要点球墨铸铁的金属型工艺在资料中没有详细介绍,生产过程中我们遇到的最大难题是铸件上表面的气孔缺陷。为了搞清其来源,我们进行了工艺试验:将球墨铸铁铁水直接浇人经充分预热未涮涂料的金属型中,发现在冷却时有大量气体溢出:而直接浇入同样的砂型中时,则没有些现象产生。因此可以认定气体

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